Figure 03在宝马Spartanburg工厂的新任务，是从大型容器中抓取无序到货的零件，按车辆装配顺序放入排序推车，再把推车送到指定交接点，由牵引车列或Smart Transport Robot运往装配位置。宝马于2026年6月25日宣布在Hall 52启动项目，Figure于6月30日发布首个Figure 03物流工作流演示。
Figure称Helix 02通过视觉输入协同控制手、臂、躯干和脚，以适应零件、箱体和推车位置变化；但宝马公告没有验证Helix名称、控制结构或自主性数值。Figure 03的cycle time、每小时处理量、成功率、人工介入和长期运行时数也未公开，因此项目启动和一次现场演示不能写成“宝马量产线已完成完全自主部署”。
Figure 03要解决的是零件顺序，而不是简单搬箱
宝马官方公告把地点写为美国南卡罗来纳州BMW Group Plant Spartanburg的Hall 52。该区域承担装配与物流，涉及BMW X3变体，并计划用于未来电动BMW iX5的装配。
零件以无序状态装在大型容器中到达。Figure 03需要识别目标、抓取薄型零件，按车辆just-in-sequence要求放入推车指定槽位，再移动或拉动带脚轮的金属推车到交接点。之后由tugger train或Smart Transport Robot把零件送往装配工位。
这与仓库中把任意物品放入出库箱不同：排序错误可能把正确零件送到错误车辆或错误工序。若要理解一般抓取、分拣与供料系统，可阅读仓库拣选机器人，本文只关注宝马的汽车零件排序流程。
| 流程阶段 | Figure 03的任务 | 后续系统或人员 | 需要验证的错误 |
|---|---|---|---|
| 来料 | 观察大容器中的无序零件 | 物流系统提供任务与批次 | 识别错件、遮挡和抓空 |
| 抓取 | 取出薄型部件并保持姿态 | 安全与现场监督 | 滑落、变形、碰撞和重抓 |
| 排序 | 按装配顺序放入指定槽位 | 生产系统定义车辆顺序 | 错槽、漏件与顺序不同步 |
| 交接 | 移动或拉动推车到指定点 | 牵引车列或Smart Transport Robot运输 | 定位、拥堵、推车偏移与人工介入 |
Figure 02的既有产线数据不能算作Figure 03成绩
宝马此前已使用Figure 02支持车身生产。宝马在2026年官方回顾中给出10个月生产支持、10小时工作日、支持超过30,000辆BMW X3、处理超过90,000个零件、约1,250小时和约120万步等数据。
这些数字属于上一代Figure 02的sheet-metal loading工作，不是Figure 03零件排序的产量、时数或成功率。Figure自己的回顾把Figure 02称为11个月deployment，而宝马写10个月生产支持，两者可能采用不同起止与统计口径，应并列说明而不是强行改成一个数字。
Figure 02证明宝马与Figure已有真实生产合作，也为新项目提供现场经验；它没有自动证明Figure 03在更复杂的无序抓取、槽位排序和推车操作上达到相同可用率。代际、任务和指标分母都变了，需要重新测量。
| 比较项 | Figure 02既有任务 | Figure 03新任务 | 编辑边界 |
|---|---|---|---|
| 主要工作 | 上一代板件装载 | 无序零件排序与推车交接 | 不能共用成功率 |
| 官方时间口径 | 宝马10个月、Figure 11个月deployment | 项目于2026年6月启动 | 保留来源差异 |
| 公开数量 | 3万余辆车、9万余零件等 | 未公开处理量 | 旧数字不能迁移 |
| 控制系统 | 上一代部署 | Figure称使用Helix 02 | 需按新机体和新任务验证 |
薄型零件、变化位置和重型推车要求全身协同
Figure在F.03 Arrives at BMW中描述，零件、箱体与推车不会每次停在完全相同的位置，部件可能旋转、被遮挡或发生小幅移动。薄件需要精细抓取，装载后机器人还要改变脚步和躯干姿态。
把零件放好之后，Figure 03还要拉动带脚轮的重型金属推车。抓取时的手指与手腕控制、搬运时的躯干平衡、步行时的落脚和推车接触力相互影响，这属于典型的loco-manipulation问题。机器人全身控制可补充为何手、身体和脚不能各自独立规划。
Figure认为该任务难以通过固定自动化或传统六轴机械臂结构性解决，这是公司的判断。公开资料没有提供与固定工装、专机、机械臂加视觉或其他物流方案的成本、节拍和故障比较，因此不能把演示改写为“传统自动化无法完成”。
| 现场变化 | 机器人需要调整 | 应记录的失败 |
|---|---|---|
| 零件旋转或遮挡 | 视角、抓取点和手腕姿态 | 错件、抓空、碰撞、滑落 |
| 箱体位置偏移 | 身体位置与可达空间 | 过伸、接触箱壁、无法到达 |
| 推车位置变化 | 脚步、躯干和拉力方向 | 脚轮卡滞、偏航、路径占用 |
| 任务顺序变化 | 目标槽位与交接时机 | 错槽、漏件、生产序列不同步 |
Helix 02的全身视觉运动控制是Figure的技术主张
Figure在Helix 02官方介绍和宝马现场文章中，把Helix 02描述为pixels-to-actions VLA：系统根据视觉观察协调手、臂、躯干与脚，并用高频视觉—运动控制对位置变化和小误差进行在线修正。
宝马6月25日的公告确认Figure 03项目、任务和硬件特点，但没有写出Helix 02名称，也没有验证模型层级、控制频率或自主性指标。因此，正文应写“Figure称Helix 02负责……”而不是“宝马证明Helix 02已经……”。公司在本次宝马文章中也没有公布具体Hz值，不能自行从其他技术文章搬入一个频率。
现有Figure Helix 02解析专门讨论模型结构和公开技术细节。本文只保留与宝马任务有关的作用：从视觉变化到全身小幅调整，以及这种说法尚未由客户数据量化验证的边界。
首个现场工作流展示还没有生产指标的分母
宝马把项目描述为开始，Figure把6月30日内容称为首个Figure 03物流工作流演示。两者共同确认机器人已进入客户现场并执行目标流程，却没有说明长期轮班、部署数量、扩展时间表或商业采购条件。
官方没有公布Figure 03的cycle time、每小时零件数、首次成功率、总成功率、错槽率、平均人工介入、连续运行时间、故障恢复和可用率。还不清楚任务触发、生产系统接口、远程监督、视频剪辑和重试选择规则。缺少这些数字时，“量产线完全自主部署完成”没有证据。
公开演示适合检查任务边界，却不能替代所有尝试的记录。可用人形机器人视频核验方法检查是否有连续镜头、失败样本、人员介入与环境预置，并要求将项目启动、试点运行和规模化生产分为不同状态。
| KPI | Figure 03公开状态 | 后续判断需要什么 |
|---|---|---|
| cycle time与每小时处理量 | 未公开 | 按零件类型和完整班次统计 |
| 首次与总体成功率 | 未公开 | 所有尝试、重试和失败分母 |
| 人工介入与恢复 | 未公开 | 停止、重置、遥操作和恢复日志 |
| 可用率与扩展规模 | 未公开 | 机器人数量、运行时数、停机和维护 |
| 排序质量 | 未公开 | 错槽、漏件、损伤和序列同步指标 |
判断项目进展要跟踪新任务数据，而不是重复旧代数字
下一步最有价值的证据，是宝马或Figure发布Figure 03在同一排序流程中的连续班次数据：处理量、首次成功、错槽、介入、恢复、停机和安全事件。只有这些指标与任务版本、零件种类和现场条件一起公开，才可与固定自动化或人工流程比较。
项目还应说明Figure 03如何接收车辆顺序、怎样与tugger train或Smart Transport Robot交接，以及Helix 02更新后如何回归测试。现场日志如果进入后续训练，还涉及版本、隐私、客户数据和失败样本治理，可参考机器人数据工厂建立证据链。
截至当前，最准确的结论是：宝马确认Figure 03零件排序项目启动，Figure展示了首个现场物流工作流，并声称Helix 02处理全身视觉运动适应；长期生产表现与完全自主程度仍未公开。Figure 02的既有成绩只能作为合作背景，不能替代新任务验证。
常见问题
Figure 03已经在宝马量产线上正式大规模部署了吗？
宝马确认Spartanburg的零件排序项目已启动，Figure称已展示首个物流工作流；机器人数量、长期轮班、可用率和扩展计划尚未公开，不能称为大规模部署完成。
宝马的零件排序具体是什么工作？
机器人从大型容器中抓取无序零件，按车辆装配顺序放入推车指定位置，再把推车送到交接点，由其他运输系统送往装配工位。
Helix 02是否让Figure 03在宝马现场完全自主？
Figure称Helix 02根据视觉协调手、臂、躯干和脚，但宝马没有公布模型结构或自主性指标；远程监督、任务触发、人工介入和失败恢复数据也未公开。
已核验的官方资料
- BMW Group：Spartanburg Figure 03项目
- Figure：F.03 Arrives at BMW
- Figure：Introducing Helix 02
- BMW Group：Figure 02生产结果回顾
- Figure：Figure 02 at BMW
最后核查：2026年8月6日