Figure BotQ 产量核查：产能、产出与交付的区别

Figure在2026年4月的BotQ生产更新中称，Figure 03的生产速度从每天一台提升到每小时一台，并已提供超过350台第三代人形机器人。需要注意的是，原文把每小时一台定义为已经演示成功的生产节拍，而不是全年持续运行后得到的实际年产量。

BotQ首代生产线每年最多1.2万台，同样属于设计产能。完工数量、分配给Figure内部研发的机器、安装到客户现场的机器和已向外部付费客户交付的机器必须分别统计。宝马现场任务可查看Figure 03零件排序，本文只核查制造数字。

BotQ公开的四组数字回答的是不同问题

阅读Figure的BotQ官方介绍等生产公告时，需要拆分数字的单位和边界。年产能1.2万台描述生产线的理论上限，一小时描述一次制造周期，350台以上是Figure披露的第三代机器人累计规模，外部商业交付则需要客户和数量证据。把这些数字合并成年度销量，会加入公司并未公开的信息。

“delivering”也不能脱离分配对象理解。Figure写明机器人会进入内部研发、数据采集、家务能力开发、商业用例开发以及外部现场。因此，内部使用的机器属于制造成果，却不一定属于产生收入的客户交付。

一次节拍测试可以在物料、人员和设备齐备且没有返工时完成。年度实际产出还要扣除换线、保养、零部件短缺、质量冻结、设计变更和停班时间。直接乘以8760小时，相当于假设所有损失都不存在。

Figure的表述也更谨慎：公司成功演示了达到生产目标所需的一小时节拍，并会继续优化。判断方法与人形机器人视频核验相同，一次成功展示能力，不代表已经公开长期稳定分布。

BotQ下线机器人会被分配给内部研发、数据采集、端到端家务项目和商业用例开发等团队。这些机器能够增加Helix训练数据并暴露故障，但不能在没有客户、合同和安装日期的情况下写成外部销售。

2026年6月的Figure 03进入宝马工厂公告，能够证明机器人抵达外部现场并执行零件排序流程。公告没有说明350多台中有多少进入宝马或其他付费客户，因此一个现场案例不能替代整体交付清单。

Figure称整机终检一次通过率超过80%，电池线一次通过率为99.3%，已生产500多个电池包和9000多个、覆盖十余SKU的执行器。生产过程设置50多个检查点，每台整机还进行80多项功能验证。这些数据说明制造管理正在成形。

但零部件数不等于整机数，一次通过率也不等于返工后的最终出货率，更不等于客户现场故障率。真正准备试点时，应结合物理AI PoC设计方法设定任务成功率、人工介入和恢复时间，而不能只看工厂指标。

质量信号	Figure披露值	合理解读	仍需补充
整机一次通过率	超过80%	首次终检表现	返工率和最终出货良率
电池一次通过率	99.3%	电池流程稳定度	现场衰减和更换率
过程检查点	超过50个	可追踪的检查体系	缺陷类型分布
功能验证	每台超过80项	出厂前覆盖范围	长期现场故障率

Figure 03抵达宝马Spartanburg工厂Hall 52，并拉动车辆、按顺序放置零件，这超出了公司实验室演示。不过公告没有公开采购价格、持续运行台数或全班次产能，不能由此推导完整商业规模。

同时要区分Figure 02和Figure 03。Figure此前公布的1250小时运行和处理9万多个零件，属于Figure 02为期11个月的项目。跨代引用会把上一代的已测结果误写成新一代成绩。

可比信息包括每月完工量、持续班次输出、最终出货良率、各客户安装数和付费交付数。产能、完工、分配、出货、安装、运行是连续但不同的阶段，每个数字都需要时间范围。

截至目前，BotQ已经从原型装配走向更可追踪的生产线，Figure也披露了超过350台第三代机器人和一小时节拍演示。但公开证据不足以证明其一年已生产1.2万台，或350多台全部交给了外部付费客户。

Figure披露的是成功演示一小时生产节拍，并称还会继续优化。公司没有公布全年不间断维持这一速度的累计记录。

没有这样的证据。Figure明确提到内部研发、数据采集、家务和商业用例开发等多种分配方向。

不等于。这是BotQ首代生产线的设计上限，不是已经完成、出货或交付给客户的年度数量。

最后核查：2026年8月7日