Stretch Multipick의 공식 원 발표일은 2023년 10월 17일이며, 2026년 새 기능이 아니다. Boston Dynamics는 한 번의 팔 스윙에서 현재 최대 네 상자를 집도록 설계했고 2026년 브로슈어에서도 현행 기능으로 설명한다. 다만 ‘최대 네 개’는 조건이 맞는 한 번의 파지 상한이다. 트레일러 전체의 평균 상자 수, 네 배 처리량, 낙하 없는 운전을 뜻하지 않는다.
현장 비교는 동일한 트레일러 구간과 상자 층을 단일 파지와 Multipick으로 나눠 진행해야 한다. 평균 boxes per swing만 볼 것이 아니라 그룹 선택 실패, 단일 파지 복귀, 흡착 불충분, 낙하·손상, 컨베이어 순차 배치, 막힘과 사람 개입을 시도당 기록한다. 작업자 수나 하루 처리량은 컨베이어와 다른 자동화의 효과가 섞이므로 Multipick 단독 이득으로 귀속하지 않는다.
트레일러 벽 앞에서 네 상자는 늘 같은 네 상자가 아니다
하역 시작 구간에는 평평하고 면이 잘 맞는 상자가 보일 수 있다. 안쪽으로 들어가면 눌린 골판지, 비닐 테이프, 틈, 기울어진 면, 서로 다른 크기와 무게가 섞인다. Multipick이 선택할 수 있는 그룹은 그 순간 그리퍼가 덮을 수 있고, 각 흡착컵이 충분히 밀착하며, 들어 올린 뒤 서로 간섭하지 않는 상자다. 최대 개수만으로 트레일러 전체 난도를 설명할 수 없다.
Boston Dynamics의 Multipick 공식 기술 글은 상자 크기와 면 정렬을 고려해 실시간으로 그룹을 고르고, 조건이 맞지 않으면 단일 파지로 돌아가며, 컵별 흡착이 충분한지 확인한다고 설명한다. 공개 글에는 흡착 임계값, 전체 시도 수, 잘못된 그룹 선택률, 낙하·손상률이 없다. 기능의 존재와 현장 성능 분포를 분리한다.
비교 구간은 상자 무게·표면·변형, 벽의 깊이와 높이, 정렬, 그리퍼가 덮는 면적에 따라 층화한다. 쉬운 구간을 Multipick에 몰고 어려운 구간을 단일 파지에 주면 처리량 차이를 기능 효과로 볼 수 없다. 같은 조건에서 각 전략을 번갈아 적용하고 트레일러 완료시간과 하류 컨베이어 상태까지 함께 본다.
그룹 선택이 맞아도 흡착과 배치 사이에서 실패가 시작된다
여러 상자를 한 번에 들면 이득은 팔의 왕복을 줄이는 데서 생긴다. 동시에 한 상자의 부분 흡착 손실이 나머지 상자와 경로에 영향을 줄 수 있다. 들어 올리는 순간 상자가 서로 부딪히거나, 약한 골판지가 변형되거나, 뒤쪽 상자가 예상과 다르게 움직일 수도 있다. 흡착 확인 기능이 있다는 사실을 낙하 0이나 손상 0의 보증으로 바꾸지 않는다.
| 실패 시작 조건 | 관찰할 위험 | 현장 통제 방향 |
|---|---|---|
| 상자 면 높이·각도 불일치 | 일부 컵만 밀착, 들기 중 회전 | 단일 파지 복귀와 불확실 그룹 거부 |
| 눌림·테이프·다공성 표면 | 흡착 유지력 저하, 낙하·손상 | 표면 유형별 시험과 낙하 구역 접근 통제 |
| 무게가 다른 상자 묶음 | 하중 편심, 경로 중 흔들림 | 중량·배치 조합별 허용 그룹 검증 |
| 컨베이어 간격 부족 | 순차 해제 뒤 충돌·막힘 | 하류 센서와 배치 완료 확인 후 다음 파지 |
| 사람의 예외 처리 접근 | 잔류 상자·로봇 경로와 접촉 | 정지·에너지 제어·인계가 확인된 뒤 개입 |
통제는 소프트웨어 판단과 물리적 작업구역을 함께 다룬다. 그룹을 거부하거나 단일 파지로 돌아가는 규칙만으로 사람의 낙하 노출이 사라지지 않는다. 트레일러와 컨베이어 주변의 접근, 막힘 제거, 손상 상자 회수, 비상정지와 재기동 절차는 현장 위험성 평가와 제조사 안전 문서에서 정한다.
컵별 신호가 처리량 숫자로 바뀌는 경로를 남긴다
성능 원장은 카메라가 본 후보 상자, 선택한 그룹, 각 컵의 흡착 판정, 실제 들어 올린 상자 수, 단일 파지 복귀, 이동 중 손실, 컨베이어 배치 완료를 하나의 pick attempt로 묶는다. 성공한 스윙만 세면 그룹 선택을 포기한 횟수와 재시도가 사라진다. 처리량 분모는 완료 상자뿐 아니라 전체 시도와 로봇·컨베이어 가동시간을 포함해야 한다.
2026년 Stretch 제품 브로슈어는 Multipick과 트레일러·컨테이너에서 컨베이어로 이어지는 워크플로를 현행 제품 기능으로 제시한다. 그러나 스캐너 판독률, 소팅 오류 감소, 낙하·손상 분모는 공개하지 않는다. 순차 배치가 설계에 포함됐다는 사실과 하류 품질이 실제로 개선됐다는 결과를 분리한다.
단일 파지와 비교할 때는 trailer completion time, average boxes per swing, single-pick fallback, placement time, downstream jam, recovery time을 같은 시계로 잰다. 팔 스윙 수가 줄어도 배치 간격을 만드는 시간이 늘거나 스캐너 재처리가 늘면 전체 공정 이득은 작아질 수 있다. 반대로 최대 네 개가 드물어도 두 개 파지가 안정적으로 반복되면 의미 있는 개선이 될 수 있다.
바닥에 떨어진 한 상자는 평균 처리량으로 복구되지 않는다
부분 흡착 손실이 감지되면 로봇이 계속 이동할지, 안전한 위치에 내려놓을지, 정지할지에 대한 경로가 필요하다. 감지되지 않은 낙하는 컨베이어 센서, 바닥 감지 또는 사람 보고로 뒤늦게 드러날 수 있다. 사건에는 원래 그룹, 컵별 신호, 낙하 위치, 상자 손상, 하류 막힘과 작업자 개입 시간을 함께 남긴다.
- 낙하·부분 손실이 의심되면 다음 스윙보다 트레일러와 컨베이어를 안전 상태로 전환한다.
- 사람 개입 전 로봇 정지와 잔류 에너지, 다른 상자의 불안정 상태를 확인한다.
- 손상 상자와 정상 상자를 분리하고 스캐너·소팅 기록을 되돌려 잘못된 투입을 찾는다.
- 원본 영상, 후보 그룹, 컵별 흡착 판정과 실제 결과를 같은 사건 ID로 보존한다.
- 특정 표면·무게·정렬 조합에서 반복되면 해당 조합을 Multipick 대상에서 제외한다.
- 수정 뒤 같은 조건과 단일 파지 기준선으로 재시험하고 사람 접근시간도 다시 잰다.
복구시간은 로봇이 다시 움직인 시각이 아니라 하류 공정과 재고 기록이 정상으로 돌아온 시각까지 잰다. 잘못 놓인 상자가 스캔을 통과하거나 손상 포장이 뒤에서 발견되면 로봇 정지보다 긴 비용이 생긴다. 반복 실패를 운영자가 빠르게 치워 평균을 유지하는 방식은 자율성이나 안전성의 증거가 아니다.
Gap 사례는 현장을 보여 주지만 Multipick만의 효과를 떼어 주지 않는다
Gap의 Stretch 현장 사례에는 두 개·세 개, 때로 네 개 상자를 집는다는 설명과 하루 1만 케이스, 1~2명 대 자동화 전 12~15명이라는 고객 발언이 나온다. 관찰 기간과 교대 길이, 비교 시기, Multipick 비중은 공개되지 않았다. 수치는 Stretch, 컨베이어와 다른 현장 자동화가 결합된 사이트 운영 설명이다.
따라서 인원 차이나 하루 물량을 Multipick 단독의 통제 실험 결과로 계산하지 않는다. 실제 고객 현장에서 여러 상자 파지가 사용됐다는 증거로는 유용하지만, 낙하율·손상률·개입률과 단일 파지 대비 순효과는 별도 로그가 필요하다. 공급사 페이지에 실린 고객 발언은 독립 감사 보고서와도 다르다.
수동 하역 기준선을 잡을 때 NIOSH의 Revised NIOSH Lifting Equation은 두 손 들기의 무게, 도달거리, 높이, 이동거리, 비대칭, 빈도·지속시간과 결합 상태를 다루는 공식 도구다. 이는 Stretch의 안전 인증이나 낙하 위험 평가가 아니다. 작업자 들기 부담의 기준선을 구조화하는 범위에서만 사용한다.
인수시험은 네 개 성공보다 실패 분모를 공개하게 만든다
인수시험은 공급사가 고른 상자 벽만 반복하지 않는다. 실제 입고 분포에서 표면, 변형, 크기, 무게, 정렬과 트레일러 깊이를 나누고 단일 파지와 Multipick을 교차 적용한다. 최대 네 개 성공 장면은 보존하되 전체 pick attempt 가운데 한 개·두 개·세 개·네 개와 거부·재시도가 얼마나 나왔는지 같이 제출한다.
| 인수 항목 | 현장 소유자가 확인할 분모 | 실패 시 책임 경로 |
|---|---|---|
| 그룹 선택 | 전체 후보·선택·단일 파지 복귀 시도 | 조건 분류 수정과 대상 상자 범위 재합의 |
| 흡착 유지 | pick attempt당 부분 손실·낙하·손상 | 그리퍼 점검, 표면 제외, 안전구역 재검토 |
| 순차 배치 | 배치당 간격 오류·스캔 실패·막힘 | 로봇·컨베이어·스캐너 담당자의 공동 원인 분석 |
| 사람 개입 | 개입 건수·대기·안전정지·재기동 시간 | 현장 절차와 공급사 복구 기능의 책임 분리 |
| 전체 처리량 | 트레일러 완료시간과 하류 정상화까지의 시간 | 로봇 스윙만이 아닌 셀 병목 기준으로 개선 |
합격은 평균 처리량 하나로 정하지 않는다. 특정 상자군에서 낙하나 개입이 몰리면 그 조건을 제외하거나 단일 파지로 제한할 수 있어야 한다. Stretch 가격과 도입 조건에서 다루는 셀·WMS 연결 판단에 이 실패 분모를 추가하고, Atlas·Spot·Stretch 역할 비교와 혼동해 다른 로봇의 작업 범위를 가져오지 않는다.
독자가 이어서 묻는 질문
Multipick 중 언제 사람이 개입해야 하나요?
낙하·부분 흡착 손실, 손상 상자, 컨베이어 막힘처럼 정의된 예외에서만 개입하며 로봇 정지와 잔류 위험 확인이 먼저다. 운영자가 처리량을 유지하려고 불확실한 그룹을 상시 정리한다면 그 시간과 건수를 자동화 성능에서 빼지 말고 개입률로 기록한다.
낙하가 생기면 로봇과 컨베이어 중 누가 책임져야 하나요?
원인은 한 장비로 고정되지 않는다. 그룹 선택·흡착·경로는 로봇 로그, 간격·스캔·막힘은 컨베이어와 하류 로그, 접근·재기동은 현장 절차에서 확인한다. 인수 전에 공통 사건 ID와 조사·복구·재시험 책임을 정해야 서로 다른 타임라인을 피할 수 있다.
자료 마지막 확인: 2026년 8월 26일